Le filtre autonettoyant YUBO améliore la filtration des revêtements chimiques

Pays : États-Unis

Solution traitée : Filtration de revêtements chimiques – remplacement d’un filtre‑presse à plaques et cadres par un filtre autonettoyant pour traiter des matériaux à haute viscosité et à forte teneur en solides

Scénario d’application : Séparation solide‑liquide de matériaux dont la viscosité atteint 3 000 mPa·s et contenant 5 % de particules dures, dans la production de revêtements chimiques

Technologie : Système de filtration autonettoyant

Le défi

L’année dernière, un fabricant nord‑américain de produits chimiques fins a soumis une demande de renseignements concernant sa production d’intermédiaires pour revêtements. Dans son procédé, il devait effectuer une séparation solide‑liquide sur un matériau présentant une viscosité de 3 000 mPa·s et contenant 5 % de particules dures. Il utilisait jusqu’alors un filtre‑presse à plaques et cadres, qui posait deux problèmes majeurs : des coûts de consommables élevés et des pertes de capacité importantes. Chaque lot nécessitait un arrêt de 4 heures pour le nettoyage manuel des toiles filtrantes et des canalisations du procédé, ce qui entraînait cumulativement une perte de 15 % de la capacité de production globale.

La solution

Pour répondre aux défis posés par la forte viscosité et la teneur élevée en solides, le client a intégré le filtre autonettoyant YGDF‑D250 de YUBO pour remplacer son filtre‑presse existant. Cette modernisation reposait sur trois améliorations clés :

1. Choix de l’équipement : Des éléments filtrants en acier inoxydable 316L résistant à la corrosion ont été installés pour supporter les environnements acides et alcalins agressifs typiques des matériaux de revêtement chimique. Les ouvertures de la toile ont été dimensionnées sur mesure en fonction de la distribution granulométrique, afin d’équilibrer la précision de filtration et le débit suffisant.

2. Automatisation : Un système de contrôle PLC intégré automatise l’intégralité du cycle de filtration. Le mécanisme de raclage s’active toutes les 20 minutes, éliminant mécaniquement le gâteau filtrant accumulé et l’évacuant par la vanne de purge – réalisant ainsi une opération entièrement automatisée « filtration‑nettoyage‑évacuation » sans intervention manuelle.

3. Fonctionnement continu : Le système fonctionne 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, sans nécessiter d’arrêt entre les lots. La matière s’écoule en continu dans le circuit de filtration, éliminant les goulots d’étranglement inhérents à la production par lots.

Les résultats

Après six mois de fonctionnement continu, le filtre autonettoyant YGDF‑D250 a apporté des améliorations remarquables en termes de performance technique, d’efficacité économique et de productivité :

1. Durée de vie prolongée des médias : Les éléments filtrants en acier inoxydable 316L n’ont montré aucun signe de colmatage ou de dommage pendant la période d’essai de six mois. La pression différentielle initiale est restée constamment dans les limites de conception, éliminant le besoin de remplacement des médias – prolongeant la durée de vie des éléments de 3 jours à plus de 6 mois.

2. Réduction drastique des coûts de consommables : La fréquence de remplacement des médias a diminué de 90 %, et les coûts de consommables par lot ont baissé dans la même proportion – une réduction de 90 %.

3. Moins de main‑d’œuvre : L’automatisation a remplacé les opérations manuelles, réduisant de 80 % la main‑d’œuvre nécessaire par lot.

4. Augmentation du débit et stabilité : La filtration continue en ligne a éliminé les temps d’arrêt liés aux nettoyages, augmentant la capacité de production globale de 20 % – avec une production annuelle projetée en hausse de plus de 15 %. La planification de la production est devenue plus prévisible, et la variabilité de la qualité du produit a diminué de 30 %.